Monitora le prestazioni dell’azienda in tempo reale utilizzando il suo gemello digitale. Simula il comportamento di sistemi complessi riuscendo a prevedere e prevenire guasti meccanici, rischi ed errori. Permette di testare e capire come si comporteranno i sistemi e i prodotti che si vogliono realizzare usando l’ambiente virtuale.

Digitalizza i flussi gestionali, operativi e industriali connettendo ogni linea di processo, ogni fase produttiva, ogni singola macchina grazie a diverse tipologie di sensoristica. Monitora in modo automatico gli impianti e le linee di produzione, riduce il fermo macchina e le spese di manutenzione, allunga i tempi di attività delle macchine industriali.

Previene i guasti, evita il fermo macchina e abbatte i costi di riparazione straordinaria. Acquisisce e analizza i dati per valutare lo stato degli impianti, individua tempestivamente le anomalie di funzionamento ed effettua interventi preventivi di manutenzione.

Acquisisce i dati direttamente "dal campo" e li analizza per prendere decisioni di business "infortmati". Automatizza il monitoraggio di processi, attrezzature e device aziendali. Riduce i tempi e costi e aumenta l’efficienza degli impianti e delle linee di produzione.

Dialoga in tempo reale con macchinari e sistemi informativi utilizzando il linguaggio naturale. Fornisce risposte informate, assistenza in tempo reale e informazioni di valore per processi produttivi e decisioni aziendali. Istruisce le macchine per renderle sempre più performanti applicando algoritmi di auto-apprendimento.

Crea nuovi spazi per la collaborazione e la condivisione dei processi. Consente la pianificazione e il monitoraggio delle produzioni in corso e future. Ottimizza i processi e moltiplica i canali di comunicazione rendendo più efficienti i rapporti tra aziende, fornitori e clienti.